O型のまこさん

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趣味でいろいろ作った備忘録

6-6.永遠のアイ:ディスクローター研磨

■2024年5月

 現実世界は5月中頃なのだが、ブログ世界の時間軸は2024年の元旦。いよいよディスク面の研磨に入る。ボア研磨時に芯だし面だしはやっているが、ディスク面研磨前に、もう一度振れを調整する。かなり頑張えって調整したが20/1000mmくらいが限界っぽい。いいかげん疲れてきたので、これで面だしOKとする。

 

 では面研磨だ。さーっと研磨していくと、意外と面が出ているようで研磨時は偏心はほとんど感じない。パッドのあたらない内側は摩耗していないようで、そこから研磨されていく。ディスクの赤錆の部分が徐々に研磨されていくのは見ていて爽快だ。

 

 騒音もそれほどではないので、これなら夜中でも作業できそう(ほんまか~?)。でも研磨される量はほんと微々たるもので研磨終了までどれくらい時間がかかるのだろうか。

 

 まさにこの時、研磨作業にウキウキわくわくして集中している時に能登半島地震が発生したのだ。研磨時はかがんだ体勢で研磨部を凝視していたのだがなんか揺れる。あれ?集中しすぎてめまいしてんのかな。と思い立ち上がって深呼吸。すると揺れは感じない。もう一度かがんで研磨に集中するとやっぱりゆらゆら視界が揺れる。あれ?体調悪いんかな、ちょっと根詰め過ぎた? と背を伸ばし深呼吸して一服し、ちょっと休んでから研磨再開すると揺れは感じない。やっぱ、根詰め過ぎたらあかんのだな!と思い、作業ペースを落とし休み休み研磨していく。小一時間作業して一区切り。リビングに戻りお茶を飲もうとしたら、奥から妻が「結構揺れたよね。呼んでも来ないから見捨てられたと思ったよ」だって。えっ、今の地震だったの? 慌ててテレビつけると能登で大きな地震とほとんどのchがニュースに切り替わってた。今現在地震から5ヶ月経過)もまだまだ大変な状況で被災地の皆様には本当にお見舞い申し上げます。それにJALの衝突事故もあり心がざわざわする年初めとなった。JAL事故のニュースはTVに噛り付いてみていた。「乗員乗客全員無事」との報告が入った時は喜びの反面、信じられないという気持ちで一息つく余裕はなかった。その後複数chのニュースを確認し、本当に全員無事ということを確認してやっと一服という感じである。しかし海保機側に多数の犠牲が出たこと、特に地震支援活動の最中ということで残念な気持ちでいっぱいとなる。海保機の乗員の皆様にお悔やみ申し上げます。

 

 ディスク研磨の話に戻る。旋盤のセッティングOKそうなので、それからはひたすら研磨である。ほんとちょびっとづつしか削れないので、延々と送りハンドルを回しづ付ける。研磨時間はたぶん4~5時間だと思う。ぱっと見はかなり一様に研磨されているようだが、中央部分は微妙に赤錆の帯が見える。もうちょっとで完了だ。

 

 これくらいでええかな?

 

 研磨面は結構粗い。というか微妙な幾何学模様ができている感じ。ルーターを移動させると、ディスク面とルーターの回転数が整数倍で同期するごとに模様ができるんだろう。あと鋳鉄の研磨面はあまりピカピカにならない感じなので、これくらいでOKとする。

 

 ディスクを外す。鋳鉄の削り粉が降り注いでいる。これが部屋の中に飛散すれば悲惨である(おやじダジャレ)

 

 ディスクローターはエアブローで削り粉を吹き飛ばす。

 

 そしてサビ止めも兼ねて耐熱塗装する。

 

 ルーターから異音が出てきた。ベアリング軸がダメになりかけているもよう。おそらく最後までは持たないと思われる。どうしよ。まあ行けるとこまで研磨しよう。

 

 次は裏面である。面出しなのだができれば研磨した表面で計測したい。何事も基準は1つが望ましいからである。というか本来はハブ軸との接触面を基準にすべきなのだが、そんなところの計測はできない。またこの状態では表面の計測も無りっぽい。

 

 やむなく裏面で面出しする。

 

面出しの振れ幅は30/1000mmくらい。がんばってもこれ以上面が出ない。

 

 裏面のほうが内側まで研磨できるので気持ちがいい。サビで凸凹になったディスク面がきれいになっていくのを見ていると心が洗われる (*´ω`) ⇐大げさ!

 

 内側、外側の虫食いが強く、これを完全に消すにはかなり削らないといけない。

 

 ここらへんで砥石を交換。

 

 ディスク面の土星の環がなくなってきたので後ひと踏ん張り。

 

 室内とは言え正月は寒い。暖房をつけたのだがなんか赤の点滅して動かない。ディスク研磨はひたすら単純作業で正月休みをこれだけで終えるのはちょっともったいなくおもい、平行してエアコン修理にもチャレンジする。修理といっても電解コンデンサを交換するだけで、それで直るかも不明だけどね。室内機と室外機の基盤を外し必要コンデンサの型番をメモしておく。

 

 そしてひたすら研磨。でもまだ虫食いが消えない。

 

 内側の虫食いがやっと消えた。

 

 ディスク厚を測ると15mmちょっと。本来は16mmで許容限度値が15mmなのでもうあんまり削れない。まだ外側の虫食いがちょっと残っているけどこのへんでOKとする。

 

 内側の面取り。

 

 これで片側のディスク研磨終了。よくがんばった。ディスク面の振れ幅をちゃんと計測する治具とか作ろうかと思ったけど、もし振れ幅が大きくてNGだったらすべての気力が失われてしまうので、もうこれでよしとする。まあ実走して不具合が出たら新品のディスク買ってボア加工すればいいしね(プランB)。

 

 1月4日の夕焼け。元旦から4日間ディスク研磨してた。もう飽きたけどもう一枚研磨しないといけないんだよね。

 

 裏面もサビ止めのため耐熱塗装しておく。

 

 表面。まあいいかんじだよね。対向ピストン化はこのへんでまじめに考えだした。

 

 研磨前後の比較。

 

 こうやって見るとディスク単品でも愛着がわく。

 

 よし、これをアイにまじめに実装しよう。

 

 模擬ディスクを外し本番ディスクを取り付ける。測ったようにピッタリ(測ったからね)

 

 ブラケットのナックルへの固定はT/Mの締結ボルトを使う予定。中古T/M購入時に3本ついていたので、それを流用するという作戦だ(理由:貧乏だから)

 

 キャリパーを位置確認ブラケット(木製)で取付け、ディスクとの位置関係を確認する。ディスク面が模擬ディスクより少し奥側に移動しているので、ワッシャを挟んで位置決めする。

 

 すごく剛性感があってたくましく見える。

 

 車軸線上からキャリパー位置を確認。

 

 ホイール取付け面からキャリパーの出っ張り幅は約30mm。ほとんどのホイールはキャリパーと干渉するので、ホイールスペーサーかワイトレが必要となる。

 

 パッドを取り付けて確認。パッドがディスク外周より1mm弱出ている。あとちょっとキャリパーが内側になるように調整しよう。

 

 

 

 

 

6-6.永遠のアイ:ディスクローターのボア加工

■2024年5月

 ボア径拡大加工はまずドリルで大雑把に径拡大して、仕上げは旋盤でルーター研磨する。JW-CADでボア径Φ63mmになるようにΦ3mmの穴をいっぱい描く(最終径Φ64mm)

 

 そしてポンチで中心を叩いていく。ちゃんと中心を射抜けるようにルーペで拡大して慎重にポンチする。

 

 ここをΦ3mmドリルでどんどん穴あけ。

 

 ディスクローターは鋳鉄なので結構簡単に穴があく。

 

 そして鋳鉄なので脆い。下写真の状態で内側をペンチで掴んでグイグイすると簡単にもげる。加工は楽でいいけど、ディスクローターにクラックが入りやすいというのが良くわかる。

 

 裏側の文字もルーターで大雑把に削っておく。

 

 ボール盤と砥石でボア内側を粗削り。

 

 粗く面取りもしておく。

 

 そして旋盤の出番である。ディスクを旋盤の四つ爪チャックに固定する時は芯出し(というか面出し)をきちんとしないとディスク面が波打ってしまいNGとなる。ではどれくらいの精度で面出しすればいいのか? 整備基準書によれば限度値が0.06mm(60/1000 mm)とある。感覚的には0.01~0.02mmくらいには収めたい。

 

 ディスク面の振れを計測するのに2/1000mmのダイヤルゲージを使用。下写真の矢印の範囲内に収まれば限度値内ということになる。

 

 四つ爪チャックで軽く掴み、まずはディスクの外周を計測して芯出しする。それからディスク面を計測し、金づちで軽く叩いて面を出していく。ちまちま調整をがんばったがディスク面自体がけっこう凸凹で(鋳鉄だから?)速い周期で針が振れる。最終的には25/1000mmくらいの振れに収まった感じ。まあこれくらいでええかな?  本当はハブ面に対して芯出し(面出し)しないといけないんだけど、ちょっとそれは難しいので、ディスク面基準での面出しとしている。

 

 ではボア内周部の研磨だ。

 

 旋盤用ルーターで少しずつ削っていく。

 

 ボア内周を削っていくと偏心しているので研磨音が途切れ途切れなのだが、研磨が進むにつれ徐々に連続音に変わってくる。

 

 研磨が進み、ドリル跡が徐々に見えなくなってくる。

 

 目標の内径まで研磨。ドリル跡は完全になくなる。ハブ軸を嵌め込んでぴったりなのを確認。ヨシヨシ ('ω')ノ

 

 ルーターを45° 傾けて内側の面取りに移行。ハブ軸の内エッジと干渉するので面取りは大き目に削る。

 

 ディスク外周部も研磨。砥石が結構消耗するかと思ったが思ったより摩耗は少ない。

 

 ディスクローター外周部の研磨の様子。騒音も少ないので年末の夜中に作業してた。

 

こんな感じで2023年は暮れていきました。

 

6-6.永遠のアイ:MR-Sディスクローター加工に挑戦

■2024年4月

 対向ピストンキャリパーに適合するディスクローターが見つからず、半分あきらめかけた状態から一筋の光明に見えたMR-Sのリアディスクローター。しかしローター径とかディスク厚の情報はあるのだが、ボア径や中央部径等の細かい情報が見つからない。オークションで探すと安い中古品がゴロゴロある。もう買っちゃって実物でサイズ確認したらいいんちゃう、ということでディスクローターを入手した。まずボア径を測ると55mm。これをアイの64mmにするにはがっつり削らないといけない。

 

 旋盤でディスクローターを研磨するわけだが、まず四つ爪チャックでローターを掴めるかどうかを確認。うん掴めることは掴めるがチャックハンドルが回せない。ロングタイプのチャックハンドルの製作が必要だな。

 

 購入したディスクは中古のサビサビ。

 

 表もサビサビ。

 

 ディスク厚は16mmで、ノギス計測でも厚さはほとんど減っていない。

 

 ボール盤+ワイヤーブラシでサビを落とす(右側)。

 

 裏面も結構きれいになった。ディスク面はサビで凸凹になってるけど、ディスク研磨すれば問題ないよね。

 

 ボア径加工やディスク研磨のため旋盤をトランスフォームだ。

 

 ひさしぶりに分解したら色々手順を忘れている。まず主軸を緩めるフックレンチ(自作)を探すのに時間がかかる  (*´Д`)。

 

 主軸台座を90° 回転させて旋盤ベッドと平行に固定すればいいんちゃう?

 

 テーブルの端材がちょうどよさげなサイズだったので土台にする。

 

 実家から持ってきた古いTレンチを加工してロングタイプのチャックハンドルを作る。

 

 先端を切断しグラインダーで四角に削って完成。

 

 これでディスクローターの芯だしが出来る。

 

 旋盤をばらしたついでに送りハンドルのバランス錘について重さを確認しておく。

 

 縦送りハンドル。ハンドルのバランスが取れていなかったので、切削時の振動で勝手に回っていくので使いづらかった。その内に錘つけようと思い続けて気が付けば10年近く経ってしまった。とりあえず錘のおもさは確認したのでローター研磨が終了したらおもりをとりつけよう。

 

 主軸の固定はディスクローターとベッドが平行になるように慎重に位置決めする。往復台にダイヤルゲージを取り付け、往復台を移動してディスク面をなぞって針の振れがない角度で固定する(木ネジ固定)。

 

 ディスクローターの芯出し時の回転の様子。動画で見るとちょっと半径方向にブレてるようにも見えるが、ダイヤルゲージ計測ではブレ幅は5/100㎜ くらい。VベルトはM28(外周28インチ)を新たに購入した。 ※後日追記:下の動画にコメントを頂いた。ちょっと精度悪いんじゃない?というものだったが、改めて動画を見直したら半径方向に結構振れている。確かに精度悪そうだ。でも研磨時はまあまあ芯が出ていたはずなので、下動画は芯だし前のものかもしれない(不明)。

 

 現実世界ではもう暖かくなっているが、これらの作業は年末の寒い時期。研磨作業は寒くてベランダでは無理だったので、段ボールでカバーをつくって室内作業することにした。

 

 フタをして完全密閉すれば研磨粉が出ても大丈夫(なはずでした)。

 

 ボア加工は手作業でできるんじゃないかと思い、両手を入れる穴をあけていた。そこに靴下の先をカットして取付け、研磨粉が出てこないようにしている。

 

 しかし実際削ってみるとちょっとしか削れない。削るというより磨く程度。こんなんで半径方向に10mmも削るのは無理だ。

 

 

6-4.永遠のアイ:FハブのOH治具製作とハブグリス

■2024年4月

 対向ピストンキャリパーの検討と平行してハブまわりの整備環境を整える。まずはグリスについて。前回ナックル改造&ハブベアリングOHした時はとりあえず手持ちのグリスを使った。

 

 しかしこれはあくまで仮の処置であり、正式組み立てではやはりちゃんとしたグリスを使いたい。手持ちのグリスがダメというわけではないが、やはり用途に”自動車ハブベアリング”と明記しているのが信頼できるよね。というわけで自動車用のハブベアリンググリスを調査する。主に密林さんで調査するとまず出てくるのはオメガ57。うん、これは”みん○ラ”とかでよく使われてるよね。

 

 次がトヨタ純正の。天下のトヨタ純正ということで安心感は高い。でも2.5kgとかちょっと多くない? こんなの一生かかっても使いきれそうもない。

 

 ニグルーブのMP-DXというのもあったがこれも最小単位が2.5kgのもよう。

 

 シェルサンライトグリースというのもあったが、手ごろな量のが見つからない。

 

 オメガ57かなぁ・・・、でもちょっと高いし、100gは微妙な気もする。今後リヤのハブベアリングもOHの予定あるし、足らなかったらいやだしね。どーせならトヨタの純正にするかぁ、とか悩んでたら某オクでMP-DXを80gで小分けで売っている人を見つけた。同梱で送料が同じなら3セット(240g)買おうと思ったが同梱はダメとのこと。まあそれでもオメガ57買うよりずっと安い。試しにということで1セット落札した。

 

 次はハブ軸分解/組立ての治具製作。前回は手持ち道具で「えいやっ!」という感じでOHしてたが、今後は計画された手順で確実にOHできるようにする。まずはハブのインナーレースを外す治具の製作。

 

 前回は鉄管をあてて金づちで叩いて外したが、ベアリングまわりを叩くのはやっぱり良くない。油圧プレスやネジの締め込みでやさしく確実に外せるようにしよう。

 

 木材の端材とM10ボルトを使って製作。

 

 インナーレースを押し出す様に組付け、ボルトナットを締めこんでいくと・・・

 

 すぽっっと外れました。OKOK  ('ω')ノ

 

 押し出し治具はインナーレースにピッタリ嵌るように作っている。

 

 次はハブベアリングのスナップリングを外すためにプライヤーを改造する。

 

 このプライヤーは実家で何十年も眠っていたジャンク品なので、あちこちガタガタ。まずは支点のガタをなくす加工を実施。端材でスペーサーを削り出す。

 

 このスペーサーで軸まわりをかっちりさせる。

 

 プライヤーの2段軸はもともとガタガタだったのでガタ抑制のため片側の軸はナットを打ち込み埋める。

 

 接触面も波打っていたのでグラインダーでできるだけ平面に修正した。

 

 組み立てる。開閉動作はかなり滑らかになった。スナップリングを掴めるように先端を加工する。

 

 ちょっと適当な加工だが、こんな感じに加工。

 

 スナップリングをうまく掴めるようになった。

 

 ハブベアリングを固定しているスナップリングを外す。うん、確実に外せるようになった  ('ω')ノ

 

 生まれ変わったプライヤーは一応サビ止めのため黒塗装する。将来はメッキ技術を習得して、サビた工具をかたっぱしからメッキする予定。

 

 新しい工具を入手した時はそれ専用の収納場所を用意するの我が家の掟です。

 

 スナップリングを外すと次はシールである。このシールを外すと中のベアリングガイドも外せる。

 

 シールをやさしく引き抜く治具を適当に製作。

 

 こう組み立てて・・・

 

 台座木材をはめ込み、ナットを締めこんでいくと・・・

 

 シールをうまく引き抜けました。

 

 これでボールガイドを取り出せる。

 

 ついにアウターレースのグリスを思いっきり拭き取れる。

 

 ウエスでグリスを拭き取る。うっはー、気持ちいい。今まではパーツクリーナーでだらだら洗い流してたけど、やっぱり拭き取るのがコスト的にも精神的にも断然いい!

 

 ボールガイドのグリスはパーツクリーナーで洗い落とす。

 

 シールも表裏のグリス・汚れをきれいにする。

 

 では組み立てだ。ボールガイドを押し込み・・・

 

 シールを嵌めて、シール打ち込み治具をセット。

 

 裏側に台座をつけて、ボルトナットで締め込み準備。

 

 ボルトナットをやさしく締め込んでいけば・・・

 

 シールを傷めず打ち込み完了!

 

 そしてスナップリングを嵌める。

 

 一連の作業が確実に進められるようになった。今後FハブのOHは楽勝だな。

 

 ハブベアリングのグリスって、一回でどれくらい使うのか? を確認しておく。まず使う前の重さを計測。

 

 グリスをたっぷり塗布してベアリングをはめ込む。ちょっと量多すぎたかもしれないがこのナックルは対向ピストンキャリパーのフィットチェック用で、実車に装着する時はもう一度ばらすので、その時に多い/少ないを判断しよう(少ないってことはないけど)

 

 使用後のグリス量から、1回の使用料は10g程。購入量は80gなので、8回分ということだ。4輪のハブベアリングを2回分と思えば80gというのは個人が買うにはちょうどいい量だと思う。

 

 インナーレースを組み込む。

 

 これで今回のハブ軸まわりのOHは終了。

 

 このナックルはしばらく使わないので、画用紙と木工ボンドで密閉しておく。

 

 ハブOH治具の使い勝手はばっちりで1軍登録決定。なので塗装しておく。

 

 今後のFハブ軸まわりのOHは自信をもって臨める。

 

 そうそう、2年ちょっと前からアフェリエイト(Google Adsence)を始めたんだけど、ついに現金化できるようになった。8000円以上にならないと現金化できないんだけど、半年しても数百円とかだったので現金化は一生無理だなと思っていた。しかし気が付けば8000円超えている。本ブログに来訪くださる皆様のおかげです。ありがとうございます。

 

 アマゾンアソシエイトもやってたんだけど、こちらは3件当ブログ経由で買い物がされないと認可されない。そしてまったく実績が得られずに終了しました  (ToT)/~~~。

 

 

6-4.永遠のアイ:T/M ECU3号機のコンデンサ交換

■2024年3月

 前回のEgとT/MのECU交換後しばらく運転していて気付かされた。NA用のT/M ECUは低回転をよく使ってくれる。近所で登り勾配が結構強い道路があり60km/hほどで走る道なのだが、ターボ用のT/M ECUだと4速ロックアップのまま走るのが難しい。すぐにロックアップが外れエンジン回転数を上げて走るのだ。今回ひさしぶりにNA用のT/M ECUで走ると、今までと同じ走り方でも4速ロックアップのまま坂を上っていく。私としては3000rpm前後の低回転でブーストをかけて走るのが好きなので、やはりNA用のT/M ECUの方が好みに合っている。できればマニュアル操作で変速、ロックアップの制御をしたいのだが、まあそこまでは現状難しい。でも少なくともNA用のT/M ECUの方がより私好みの変速をしてくれることは確かなようだ。予備用にもうひとつNA用のT/M ECUを考えようかな・・・、とか思って某オクを覗くと即決で漱石さん以下で出ているではないか。なんか熟考するまもなくポチってしまった。

 

 とりあえずちゃんと動作するか仮付けして走ったが問題なさそう。

 

 ちょうど1個だけ予備のコンデンサが余っていたので、ついでに交換しておこう。

 

 もうなんども繰り返した作業なので慎重さのかけらもなく作業を進める。そしてちょっと基盤部が剥がれた。すみませんΣ(゚□゚)。

 

 はんだをたっぷり盛ってOKとする。

 

 高さ方向の余裕がないので、根本部がぎりぎりではんだ付けする。根っこ部でショートしないように注意深く作業する。

 

 そして絶縁シリコンで固定して作業完了。

 

 基盤裏面も記録のため撮影。

 

 これでT/M ECUの3号機ができあがり。

 

 このECUで数日走っているが問題はなさそう。現在は実働品も併せて、EgECUが3機、T/M ECUも3機持っている。CAN通信の解析用に1セットと考えているので、持ちすぎではあるが必要数である。

 

 

 

 

6-6.永遠のアイ:対向ピストンイケそう/ダメそう?

■2024年3月

 我が家の啓翁桜の満開宣言がでました。ここの一番下。

 

 対向ピストン化の検討を進めます。前回は第一候補だったkeiワークスの模擬ディスク製作したけど、ちょっと不具合が出てきたので第二候補のekスポーツの模擬ディスクも製作。

 

 keiワークスとekスポーツではディスク高さが違うのと、中央ボア部の大きさが違う。

 

 keiワークスのディスクだと中央ボア部がキャリパーと干渉するのでNGでした。

 

 キャリパーとパッドには結構余裕が必要なのです。

 

 ekスポーツのディスクだと中央部の干渉は大丈夫。

 

 ブラケットの固定部が多少窮屈だけどまあ大丈夫と思う。

 

 今後扱いやすいようにキャリパーのブッシュを外そう。木材でキャリパー固定してM16タップをねじ込んで回していく。エンジンシリンダーのブッシュはこの方法で外れた。

 

 でも切子がでるだけでブッシュがまわらない。

 

 タップの切れ味が良すぎた感じでブッシュにきれいにネジを切っただけでした。このブッシュの取り外しはあきらめました。

 

 木材でキャリパーブラケットを製作。これで位置やホイールとの干渉を確認する。

 

 横から見た図。

 

 パッド部。

 

 正面図。結構かっこいいよね。剛性感がある。

 

 一番の懸念事項はホイールとの干渉。対向ピストンキャリパーは外側にもピストンがあるのでどうしても出っ張る。この出っ張りとホイールの干渉回避が本作戦の成否を分ける。

 

 まずは予備品のZAC JP-101で干渉チェック。

 

 ホイールスペーサーを18mmにして確認。

 

 う~ん惜しい! 微妙に干渉する。

 

 ホイールスペーサーを24mmにすると・・・

 

 余裕で干渉を回避できる。まあキャリパーをちょっと削れば18mmでも大丈夫そうだけど、それはさすがに出しすぎ。

 

 続いてECO FORMEで干渉チェック。ECO FORMEはキャリパー部の逃げが大きいので期待が持てる。まずはホイールスペーサー12mmで確認。

 

 かなり惜しいがぎりぎり干渉する。

 

 ホイールスペーサーを18mmにしてみると・・・

 

 これは余裕たっぷり。

 

 半径方向にも10mmほど余裕あり。

 

 12mmスペーサーでホイール根っこ部がわずかに干渉する程度。キャリパーを削れば12mmは余裕で取付け可能だと思う。

 

 今回の状況をまとめ。ZAC JP-101だとホイールスペーサが18mmくらい必要。ECO FORMEだと12mmくらい。どちらでもキャリパーを多少削る必要がある。さらにキャリパーを削ればあと2~3mm詰めれそうではある。しかしながら現在の5mmスペーサーでも軽規格の車幅148cmを越えているわけだから・・・(-_-;) 。

 まあホイールはECO FORME、スペーサー10mmというのが現実味のある解とは思う。ハミタイもギリギリいけそうだし、車検時はキャリパーを戻すという作戦もありえる(めんどくさいけど)。でも、ちょっとなぁ・・・、やっぱり考えてしまう。ホイールと干渉するのは中央部なので、もう少しディスク径の大きいのを選べばキャリパーは今より外側に配置されるし、ホイールとの干渉も楽な方向に行くだろう。

 この辺りでいったんあきらめと言うか力尽きてしばらく放置状態でした。そして気持ちの整理がてらディスクローターを探していた時の資料をだらだら見直してたら、良さげな品をピックアップしていたことを思い出した。MR-Sのリアディスクである。これはローター径262mm、高さ41.4mm、ボア径58mmくらい?、厚さ16mm。でも形状の詳しい情報が見当たらず、ボア径もアイの64mmより明らかに小さいので棚に上げていた。オークションで探すと安価な中古品が複数出てくる。細かい形状わからんけど、とりあえず実物をゲットした。

 

 十分な検討する前に現物購入しちゃったけど、対向ピストンの野望熱が燃え上がっている時に餌を与えないと熱が冷めちゃうからね。とりあえずはボア径を64mmに加工してから現物フィットチェックだな。

 

6-4.永遠のアイ:洗車、オイル交換、プラグホール点検

■2024年3月

我が家の啓翁桜の開花宣言でました。ここの一番下。

 

今回は洗車、オイル交換、プラグホール点検をまとめて実施。段取を考えて作業を進めた。まずは前回コンデンサ交換したEgとT/MのECUを交換。

 

 そして洗車。装備一式運べる台車が大活躍してます。

 

 カーシャンプーで泡々にしてスポンジでごしごししてジョウロで洗い流す。

 

 一連の作業がぱっぱと進められる。装備・手順が整っているので流れるように進む。

 

 水洗いを終えると近所を走ってボディの水気を切りオイルを温める。Eg ECU、T/M ECUとも問題なく動作している。帰って来てすぐにオイルを排出。排出中に家から新油を持ってくる。

 

※ターボエンジンに換装後のオイル交換 (エンジン走行距離はオドメーター+3万km)
     銘柄                粘度   API規格        種類        :交換時期      使用期間   使用距離   交換時の総走行距離

Castrol GTX       10W-30  API:SL/CF     鉱物油    :2020年11月     5ヶ月     2,600km     69,000km
QUAKER STATE     5W-30  API:SN      部分合成油 :2021年 4月      4ヶ月     1,800km     71,600km
日産 SN SPECIAL  5W-30  API:SN       部分合成油 :2021年 8月     4ヶ月     1,700km     73,393km
日産 SN SPECIAL  5W-30  API:SN       部分合成油 :2021年12月    5ヶ月     2,370km     75,100km

日産 SN SPECIAL  5W-30  API:SN       部分合成油 :2022年 5月     4ヶ月     1,900km     77,470km

日産 SN SPECIAL  5W-30  API:SN       部分合成油 :2022年 9月     5ヶ月     4,300km     79,300km

日産 SN SPECIAL  5W-30  API:SN       部分合成油 :2023年 2月     5ヶ月     2,100km      83,600km

日産 SN SPECIAL  5W-30  API:SN       部分合成油 :2023年 7月     3ヶ月     1,900km      85,700km

日産 SN SPECIAL  5W-30  API:SN       部分合成油 :2023年10月    5ヶ月     2,800km      87,600km

日産 SN SPECIAL  5W-30  API:SN       部分合成油 :2024年  3月                                    90,400km

 

 エンジンルームを開けたついでにプラグホールのオイル漏れ点検。やっぱりちょっと漏れてるけど悪化はしていない感じ。松井棒でオイルを拭き取る。

 

 そして乾拭きして液体ワックスとガラコを塗布。きれいになりました。

 

 

6-4.永遠のアイ:予備品のEg ECU&T/M ECUコンデンサ交換

■2024年3月

 1年ほど前にエンジンとT/MのECUのコンデンサを交換し、今まで順調に動作している。コンデンサはもうひとセット分を購入しているので、予備品のECUコンデンサも交換する。まずはエンジンECUから。

 

 エンジンECUコンデンサ2個。

 

 基盤を傷めないようにニッパでコンデンサを破壊して脚だけにしてからはんだごてで外す。

 

 こっち側は基盤の余白が少ないのでコンデンサを立ててはんだ付け。ケースとの余裕が結構ギリギリなので注意して取り付ける。

 

 そして絶縁シリコンでしっかり固定。

 

 こちら側は基盤に空間的余裕があるので、横向きに取り付ける。

 

 基盤裏面。

 

 あとはパチンと嵌めるだけ。

 

 エンジンECUの作業終了。

 

 続いてT/M  ECUの作業。

 

 さっさかさーとコンデンサを交換。

 

 こちらも高さ方向に余裕がないので、ケースと干渉しないか注意する。下写真のでケースとのすき間は1~2mmほど。

 

 裏面の様子。

 

 表面。

 

 絶縁シリコンで固定。

 

 作業終了です。

 

 現在はECU2号で動いているので、その内にこの1号と入れ替えて様子を見る。T/MのECUは1号がNA車用、2号がターボ車用。1号の方がシフトアップが早く低回転を多用するので、1号がメインで2号が予備と考えている。

 

 

6-4.永遠のアイ:車幅測定、ステアリングカバー裏表、家の窓ヒーター

■2024年2月

 対向ピストン実装への最大の問題はキャリパーが収まるかとい点。まあホイールと干渉しても幅広のワイトレを入れればホイールは取付けできるだろうし、オバフェンになるのなら、フェンダー加工という手もある。しかし絶対的制限である軽規格の車幅148cm以下に収まるのかが大問題。今回ナックルを改造(車体ダウン&ネガキャン化)してちょっとネガキャンが強くなっている。現在は5mmのスペーサーを装着しているんだけど、オバフェンは大丈夫そうだがタイヤやホイールの下半分が結構出っ張っている。

 

 とりあえず現状での各部の車幅を計測しよう。150cmの巨大ノギスを製作し、各部での車幅を計測した。

 

 まずタイヤの下側。右側をタイヤに当てて・・・

 

 左側を見ると、あれ~~~? 1cmくらいしか余裕ない。

 

 ホイール中央部の計測。

 

 ホイール中央上部を計測。

 

 最後にフェンダー部の幅も計測。

 

 フェンダー幅はちゃんと148cm以下だね。まあ当然だけど。

 

 各部での車幅は以下の通り。うぅ・・・。やっぱタイヤの下半分は現状でも148cm超過してるじゃん! まあ5mmのスペーサー外せばぎりぎり148cmかな。でも対向ピストンキャリパーを装着するにはスペーサーは必須だと思うし、どうしよ? まあ最悪車検時はキャリパーをノーマルに戻すとかの選択しもありかな。ちなみにリヤは10mmのスペーサー入れてるけど全然余裕(2cmくらいは余裕あり)

 

 ちょっと気分を変えてステアリングカバーを表裏ひっくり返す。現在表面を使っているんだけどツルツルでハンドルが握りにくいのだ。せっかく編んだ赤紐をちまちま外していく。

 

 そして表裏ひっくり返して、再びちまちま編んでいく。

 

 なんかのっぺりした感じになった。妻から「ヤンキーみたい」と叱責を食らうかと心配していたが彼女のコメントは「なんか汚れそうだね。車乗る時はちゃんと手を洗って乗ってね」だった。うーん、よくわからない視点だよね。でもしっとりとして握りやすくなったのは間違いない。糸の編み方はだいぶ適当だったけど、赤糸だと結構粗が目立つので後日修正したい。前のステアリングカバーは見栄えも握り心地も最高だったけど太陽が当たる所がぼろぼろになった。今回のは表面はツルツルで使いにくかったけど裏面はいい感じの握り心地。これで寿命が長いようなら、次も同じのでいいと思っている。

 

 ああ・・・、楽しみにしてたのに妻が乗っている時に越えちゃった。

 

 最後おまけで二重窓ヒーターのお話。4年前に二重窓の間にヒーターを設置した。1月から2月の寒い時期だけ可動している。8年前に二重窓を取り付けたんだけど、それでも内窓の内側が結露するので、色々断熱対策して最終兵器として二重窓の間にヒーターを設置した。このヒーターを稼働させると、内窓の内側に結露することはなくなり、室内は結関係の水気は一切なくなった。下の写真は2月の寒い日の朝の様子。外窓の内側は結露しているけど内窓は結露なし。ヒーターを設置している側(写真左側)は熱対流で結露しにくいけど、反対側(写真右側)は外窓はちょっと結露する。完璧を求めるなら左右窓をカバーする長さのヒーターにしたいんだけど、まあ内窓が結露しないのだからこれでいいとする。

 

いろいろ結露対策したけど、いずれもほぼ完ぺきに機能している。

 

3-9.椅子台座の加工とフローリング検討

■2024年1月

 昨年の夏にフローリングの補修を実施した。キャスター付きの椅子がフローリングを痛めていたようで、これ以上傷めないように暫定的にキャスターの替わりに木片を脚部に取り付けていた。数か月使ってみて特に不便は感じないので、木材脚部を正式採用することにした。そのためちゃんと成形してニス塗布し、厚めのフェルト生地貼り付けないとねー。

 

 旋盤で円錐形に加工。一個削るのに30分くらいかかる。まあ音もうるさくないので、夜に風呂入るまえに1個ずつ削るという感じで一週間ほどかけて削った。我が家の旋盤は密閉式にしているため加工中は切子が出ない。作業後も部屋や体が汚れることもなく、風呂前でも風呂上りでもちょっと作業できるのがいい。

 

 円錐切削完了。

 

 ニスで塗装。切削面はニスを吸い込み毛羽立つので、乾燥したら耐水ペーパーでかるく磨いてを繰り返し5回くらいで仕上げた。見た目は円錐部が毛羽立っている感じだが、手で触ると滑らかに仕上げている。

 

 5mm厚のフェルト生地を密林さんで購入。

 

 裏面に張り付ける。脚部に取り付け時、くるくる回ってボルトが緩むのを防止するため、丸棒を差し込んで回り止め加工してる。

 

 キャスター椅子に取り付け。

 

 おお、いい感じ。足ったり座ったりの時に椅子を動かすのが滑らかになり、フローリングも傷つけにくい感じだ。妻からも絶賛された ('ω')ノ  。

 

 足元がきれいになってくると、補修したフローリングが気になってきた。見た目もちょっと違うが、歩いていると裏側にクッションのあるオリジナル部と、クッションなしの補修部で違和感があるのだ。フローリングが硬いという感じ。また1~2mm高さも違い、スリッパを引きずる時に気になる。某オクをウォッチしていたら我が家のフローリングと似たのが出品されていて、衝動買いしてしまった。それが下の写真。大建工業のオトユカアートXという製品。前の補修で剥がした部分と合わせてみると凹凸部はぴったり合う。

 

 厚さもほぼ同じ。

 

 しかし幅が3mm程短い。

   ※後日追記:下写真のコメントに間違いあり。手前がオリジナルで奥のがオトユカアートXです。

 

 肝心の色柄はどうかなと並べてみる。うん、なんか全然違う。PC画面で見たら非常に似てた(と思った)んだけど、なんかまったく違う。

 

 なんか心が切れてしまい新たにフローリングを購入。次のはオトユカ45Ⅱというもの。メープル柄(キャメル)との記述だが、PC画面ではオトユカアートXより明らかに我が家のフローリング寄りだった。しかし並べてみるとぜんぜん違う。

 

 澄んだ心で見れば似て見えるかなと思い、フラッシュを焚いてもまったく似てない。

 

 昼間に見ても全く似てない。妻曰く「初めのよりもっとひどい」。うん、俺もそう思う。

 

 しかし我が家のフローリングと凹凸や厚さが一致する製品が見つかったのは評価しよう(苦しい言い訳・・・)。とりあえず将来に向けて情報だけまとめる。はじめに買ったのがオトユカアートX。 色や柄に関しての情報はなく型番だけで判断するようだ。

 

 次に買ったのはオトユカ45Ⅱ メープル柄(キャメル)。

 

 どっちも凹凸形状や厚さは我が家のフローリングと一致する。幅147mmの一列模様。でも我が家のは幅が150mmで2列模様になっている。我が家は築20年越えているので、今と昔ではフローリングの規格(というか流行り)が変わっているんだろう。

 ・・・少し時間が経過。せめて我が家のフローリングの色だけでも知りたい。補修に使ったフローリングの色とか記録してなかったので、余った端材を持ってホームセンターにいく。同じ製品を探すと下写真のティーブラウンと特定。でも我が家のフローリングはこれよりちょっとこげ茶っぽいいんだよね。

 

 その後ネットでいろいろ情報を漁るが、昔の製品の情報はほとんど見つからない。そんな中、”削ぎ家事研究室”様のページでオトユカフロアの柄比較していた。うんうん、これこれ。ディーブラウンとカフェブラウンが並んだ写真は我が家の補修前後のフローリングの色合いとまさに一致。つまり我が家のフローリングはカフェブラウンということだ。この写真の製品は2列なので、おそらく我が家のオリジナルフローリングと同じだ。「大建工業のオトユカフロア、MF(カフェブラウン)」これが我が家のフローリングだ。

 

 とりあえず我が家のフローリングの正体がわかったということで、フローリング熱も収束させよう。そもそもかなり昔に廃版になった製品なので新品で購入することは不可能。万一、新古品でこのフローリングを見つけたら絶対買おう。でもたぶん見つからないよね。もしも将来フローリング熱が再び上がったら別の作戦がある。小上がりの下のフローリングをきれいに剥がして、それに3mmのクッションを貼り付けて貼り直すという作戦。しかしこの方法は相当ハードルが高い。まず小上がりを分解して移動するだけで相当しんどい。さらにそこのフローリングをきれいに剥がすのも専用工具とか開発しないといけない。もっとも厄介なのは剥がしたフローリングの裏のクッションをこそぎ落とすこと。数枚ならがんばれるが、リビングの補修すべき枚数は20枚弱。そこまでがんばるのはちょっと無理っぽい。

 

はてなブログに引っ越してからアクセス数 80,000 回越えました。ご来訪くださる皆様に感謝です。2015年11月に引っ越してきたので9年目になります。